Общая характеристика и анализ детали «корпус»

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ КОРПУСА……………………………………..

1.1. Цели и задачи проектИРОВАНИЯ…………………………………………..

1.2. Анализ производственных условий………………………………….

1.3. предпроектная подготовка чертежа детали………………….

1.3.1. Общая характеристика и анализ детали «корпус» ……………………….

1.3.2. анализ детали на технологичность……………………………………………..

1.3.3. Выбор метода получения заготовки…………………………………………….

1.3.4. Анализ размерных связей детали………………………………………………..

1.3.5. Определение технологических комплексов поверхностей…………….

1.4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СИСТЕМЫ БАЗИРОВАНИЯ И ПОСЛЕДО-

ВАТЕЛЬНОСТИ ОБРАБОТКИ…………………………………………………………

1.4.1. Разработка системы базирования для ориентации заготовки

при механической обработке………………………………………………………

1.4.2. Выбор последовательности обработки технологических

комплексов поверхностей…………………………………………………………..

1.4.3. Выбор и анализ вариантов базирования……………………………………….

1.4.4. Составление схемы маршрута обработки……………………………………..

1.5. проектирование ПЛАНОВ обработкИ И Установление

этапов

1.5.1. Расчет уточнений для поверхности ?15 k6…………………………………..

1.5.2. установление этапов обработки………………………………………………….

1.6. проектирование операциЙ…………………………………………………….

1.6.1. проектирование структуры координатно-расточной операции……..

1.6.2. Выбор оборудования………………………………………………………………….

1.6.3. Выбор режущего инструмента…………………………………………………….

1.6.4. Выбор мерительного инструмента……………………………………………..

1.6.5. расчет припусков и межпереходных размеров……………………………..

1.7. проектирование ПЕРЕХОДА…………………………………………………….

1.7.1. расчетов режимов резания………………………………………………………….

1.7.2. проектирование точности технологического перехода………………….

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ………………………………………..

3.1. установОЧНО-ЗАЖИМНОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЕ

для вертикально-фрезернОГО станкА…………………………………

3.1.1. Задание на проектирование………………………………………………………….

3.1.2. Устройство приспособления и его эксплуатация……………………………

3.2. установОЧНО-ЗАЖИМНОЕ ПЕРЕНАЛАЖИВАЕМОЕ

ПРИСПОСОБЛЕНИЕ………………………………………………………………………..

3.2.1. Задание на проектирование………………………………………………………….

3.2.2. Устройство приспособления и его эксплуатация……………………………

Исходные данные

Заводом были предоставлены чертежи механизма НЭК и входящих в него деталей, а также разработанные для них технологические процессы их изготовления, сведенья об оборудовании, приспособлениях и инструменте, существующем на предприятии.

Годовая программа выпуска – 100 шт.

Программу выпуска деталей (100 шт./год), масса (1.1кг) и габариты (107х190).

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ КОРПУСА

Цели и задачи проектИРОВАНИЯ

Цель проекта:

— спроектировать рациональный технологический процесс обработки корпуса узла, исходя из конкретных условий производства;

— усовершенствовать обработку при снижении трудоемкости и себестоимости на величину порядка 8…10%;

— повысить культуру производства.

Задачи проекта:

— устранить разметку и выверку детали при установке на станке;

— обеспечить опорное базирование;

— разработать оснастку, способную обеспечить опорное базирование;

— обеспечить получение точности формообразующих размеров, для чего:

— применить рациональную размерную наладку;

— использовать рациональные режимы резания;

— организовать рациональный контроль выпускаемой продукции.

Анализ производственных условий

Прежде всего производства. Проще всего это сделать через коэффициент закрепления операций:

K = tв / tшт.,

где tв. — такт выпуска в минутах,

tшт. — штучное время в минутах.

В свою очередь такт выпуска определяется по формуле:

tшт. = Fд ´ 60 / N,

где Fд — действительный годовой фонд времени работы оборудования в часах;

N — годовая производственная программа.

Тогда

tв. = 2014 ´ 60 /100 = 1208 мин.

Определив штучное время по заводскому процессу (tшт. = 12,5 мин), определим коэффициент закрепления операций:

K = tв / tшт. = 1208 / 12,5 = 97.

В соответствии с ГОСТ 31108-74 при величине К 20 имеет место мелкосерийное производство.

Произведем предварительный расчет партии запуска по формуле:

n = N ? a / f,

где N — годовая программа;

a — число дней, на которые необходим запас деталей на складе (или периодичность запуска); а для мелких деталей применяется равным от 7 до 10;

f — число рабочих дней в году.

Тогда — по предварительной оценке — величина партии запуска:

n = 100 ´ 10 / 254 = 4 шт.

(Приведенные выше расчеты проведены по формулам источника [1]).

Следует заметить, что для того, чтобы повысить производительность (за счет времени на установку и настройку оснастки) партию запуска возможно придется увеличить до 8…10 штук.

В условиях мелкосерийного производства деталь изготавливается по разметке с последующей выверкой, оснастка под деталь отсутствует, в основном используются машинные тисы. Все приемы, применяемые в работе, индивидуальны.

Следствием всего, сказанного выше, является низкая технологическая дисциплина и культура производства, большая трудоемкость производства, что неизбежно сказывается как на себестоимости, так и качестве механизма.

Предпроектная подготовка чертежа детали

Общая характеристика и анализ детали «корпус»

2.3.1. Общая характеристика и анализ детали «корпус»

Корпус механизма управления — деталь коробчатой формы с размерами 190 ´ 107 ´ 121 мм — изготавливается литьем в землю из сплава Ак12

Химический состав в % материала АК12

ГОСТ 1583 — 93

Примечание: Al — основа; процентное содержание Al дано приблизительно.

Фома детали типа «Корпус» достаточно сложна. Заготовка получена литьем

Силумин марки АК12 имеет малую плотность, поскольку в его состав входит легкий кремний – плотность составляет 2,66 г/см3. Он обладает важными свойствами, которые с трудом удается получить у более прочных алюминиевых сплавов:

• высокая жидкотекучесть;
• низкая линейная усадка;
• превосходная свариваемость.

Сплав АК12 дает малую усадку в процессе литья, практически не образует трещин. При этом отливки, за счет его малого интервала кристаллизации (близкого к нулю), обладают небольшой пористостью. Но из-за склонности алюминиево-кремниевого сплава к газонасыщению, изделия могут содержать концентрированные газовые раковины – закрытые открытые или полости с шершавой поверхностью. Именно из-за них возникают немалые трудности при изготовлении массивных и сложных по форме заготовок из АК12.

Коррозионная стойкость – второй после литейных качеств, но не менее важный параметр сплава АК12. В целом он обладает средним уровнем антикоррозийности, поэтому может использоваться в промышленности без защитного покрытия или с нанесенным на его поверхность слоем краски. Скорость коррозии силумина АК12 в морском и влажном воздухе во многом зависит от его состава.

Сплав АК12 превосходно сваривается любыми видами сварки, как аргоновой, так и точечной, давая довольно прочный сварочный шов.

SOLIDWORKS КОРПУС под 3D ПЕЧАТЬ 3D детали в СБОРКЕ Проблема Слайсера

Похожие статьи.

• Общая характеристика процессов сбора, передачи, обработки и накопления информации

• Общая характеристика курса

• Общая характеристика базидиомицетов

• Общая характеристика модели osi